En los últimos años, la industria automotriz ha promovido láminas delgadas con el fin de mejorar la calidad y el aligeramiento a largo plazo, y la tasa de galvanización de láminas de acero galvanizado ha seguido aumentando. Sin embargo, en comparación con las placas de acero ordinarias, la soldabilidad deplacas de acero galvanizadoes muy pobre: primero, defectos de poros causados por la evaporación del zinc durante la soldadura (incluidas picaduras que aparecen en la superficie del cordón de soldadura y poros internos que quedan en el cordón de soldadura); en segundo lugar, el zinc. El vapor sopla las gotas fundidas y el charco fundido, provocando salpicaduras excesivas (Figura 1). En respuesta a estos problemas, en el pasado se han realizado muchas mejoras en los materiales de soldadura o en las fuentes de energía, pero están lejos de poder resolver los problemas de resistencia a la porosidad y salpicaduras al mismo tiempo. En particular, se especula que los defectos de los poros son causados por la intrusión de vapor de zinc generado por la capa galvanizada de la parte superpuesta de la placa de acero en el baño fundido, pero el mecanismo de su aparición aún no está claro.
Mecanismo de generación de defectos de poros.
1.1 Métodos experimentales
El material base es una placa de acero aleado galvanizada en caliente con un espesor de 2,3 mm (cantidad de galvanizado 45 g/m2). La soldadura por puntos se utiliza para garantizar un contacto estrecho entre las partes superpuestas de las placas de acero para evitar que se descargue vapor de zinc de los espacios entre las placas de acero. La soldadura MAG se realizó utilizando las especificaciones que se muestran en la Tabla 1 y se analizó el impacto de la posición de soldadura en picaduras y poros. Para observar la superficie del charco fundido se utilizó una cámara de alta velocidad con una velocidad de cuadros de 6000 fps y un generador de imágenes de rayos X de alto brillo con una velocidad de cuadros de 500 fps (equipo del Instituto Científico Conjunto de la Universidad de Osaka). Se utiliza para observar dinámicamente la formación de poros dentro del charco fundido.
1.2 Observación de defectos de poros.
Se sabe por experiencia que los defectos de los poros se ven muy afectados por la posición de soldadura. El número de picaduras y poros internos durante la soldadura plana y la soldadura cuesta abajo aumentó significativamente durante la soldadura cuesta abajo. Una cámara de alta velocidad observa el estado de la superficie del baño fundido. Para la soldadura cuesta abajo, cuando el vapor de zinc generado por la evaporación de la capa galvanizada se escapa por el interior del baño fundido detrás del arco, habrá una gran cantidad de picaduras y poros internos; En la soldadura plana, cuando el vapor de zinc escapa directamente debajo del arco, no sólo es difícil tener concavidades. Las picaduras y el número de poros internos también se reducirán, y esta tendencia no se ve afectada por los cambios en la corriente y el voltaje de soldadura. La característica de la soldadura cuesta abajo es la posición donde el baño fundido se encuentra con el arco. Los resultados de este experimento muestran que el fenómeno de hundimiento directamente debajo del arco tiene una gran relación con la formación de defectos de poros.
